7. Требования к изготовлению конструкций
7.1 Заводское изготовление металлоконструкций резервуаров следует выполнять по техническим условиям (ТУ) изготовителя, разработанным в соответствии с положениями настоящего стандарта и утвержденным в установленном порядке. Изготовителю рекомендуется иметь сертифицированную систему менеджмента качества на соответствие стандарту ГОСТ ISO 9001.
7.2 Конструкции следует изготовлять по рабочим чертежам КМД, разработанным на основании проекта КМ с учетом особенностей технологического производственного процесса изготовления.
7.3 Заказ на поставку металлопроката для изготовления конструкций резервуаров изготовитель должен готовить в соответствии с требованиями спецификации материалов, представленной в КМ.
7.3.1 В заказе на поставку металлопроката для основных конструкций групп А и Б должны быть указаны следующие дополнительные требования:
- масса партии — не более 40 т;
- должна быть обеспечена гарантия свариваемости и указано значение углеродного эквивалента;
- точность изготовления по толщине (А или Б), по ширине, по плоскостности (ПО или П8), по серповидности должна соответствовать ГОСТ 19903;
- класс сплошности листового проката для конструкций группы А должен быть 0 или 1 по ГОСТ 22727 (неконтролируемые зоны не должны превышать у продольной кромки 5 мм, у поперечной — 10 мм).
7.4 На заводе-изготовителе металлопрокат должен подвергаться входному контролю на соответствие требованиям соответствующих стандартов, ТУ, настоящего стандарта и проектной документации.
7.5 Входной контроль должен включать в себя проверку качества поверхности изделий, их геометрических параметров, химического состава и механических свойств.
7.5.1 Качество поверхности проката определяют визуально.
7.5.2 Проверку геометрических параметров (формы, размеров и предельных отклонений), а также химического состава и механических свойств проводят выборочно не менее чем для двух штук изделий из партии (листов, профилей, прутков и т.д.).
Геометрические параметры должны соответствовать требованиям стандартов на изделия конкретного сортамента, например ГОСТ 19903 — для листового проката, ГОСТ 8509 и ГОСТ 8510 — углового проката, ГОСТ 26020 — двутавровых балок, ГОСТ 8240 — швеллеров, ГОСТ 2590 — круглого проката и т.д.
Отбор проб для определения химического состава стали проводят по ГОСТ 7565. Химический анализ осуществляют по стандартам, указанным в ГОСТ 19281.
Отбор проб металла для механических испытаний проводят по ГОСТ 7564.
7.5.3 Механические свойства определяют испытаниями на растяжение, изгиб и ударный изгиб. От каждого отобранного вида проката испытаниям на растяжение и изгиб подвергают по одному образцу, испытанию на ударный изгиб — по три образца. Испытания на растяжение проводят по ГОСТ 1497, на ударный изгиб — по ГОСТ 9454, на изгиб — по ГОСТ 14019.
7.5.4 По результатам входного контроля оформляют протокол установленной формы.
7.6 Конструкция сварных соединений, форма разделки свариваемых кромок, а также геометрические параметры и форма сварных швов должны соответствовать требованиям проектной документации и настоящего стандарта (см. раздел 9).
7.7 Обработку металлопроката следует выполнять на оборудовании, обеспечивающем получение деталей с размерами, формой, чистотой поверхности и предельными отклонениями, установленными в настоящем стандарте и проектной документации. Кромки деталей после обработки не должны иметь неровностей, заусенцев и завалов, размеры которых превышают 1,0 мм.
7.8 Сборку каркасов стационарных крыш, секций колец жесткости, коробов понтонов и плавающих крыш, катучих лестниц следует проводить в кондукторах.
7.9 Отклонения геометрических параметров элементов конструкции резервуаров определяют по ГОСТ 26433.1, ГОСТ 21779, и они не должны превышать значений, указанных в таблице 22.
7.10 Изготовление элементов конструкций резервуаров методом рулонирования (стенки, днища резервуаров, днища плавающих крыш, днища понтонов, настилы стационарных крыш) следует осуществлять на специализированных установках для рулонирования. Рулонированные элементы конструкций поставляют в виде сваренных из отдельных листов полотнищ, свернутых на каркасы диаметром не менее 2.6 м в габаритные для транспортирования рулоны.
7.11 Методом рулонирования допускается изготовлять полотнища стенок резервуаров толщиной до 18 мм включительно. Толщина листов полотнищ днищ резервуаров, днищ понтонов и плавающих крыш, настилов стационарных крыш должна быть не более 7 мм.
7.12 Технология рулонирования. включая крепление начальной и конечной кромок полотнищ рулонов. должна обеспечивать безопасность при выполнении транспортных и монтажных операций.
Таблица 22 — Предельные отклонения геометрических параметров конструктивных элементов резервуаров
| ВИД ИЛИ ТИП КОНСТРУКЦИИ | НАИМЕНОВАНИЕ ПАРАМЕТРА | ПРЕДЕЛЬНОЕ ОТКЛОНЕНИЕ, ММ | |
|---|---|---|---|
| Листовые детали стенок | Ширина | ±0,5 | |
| Длина | ±1,0 | ||
| Серповидность (прямолинейность) кромок по длине и ширине листа на всей длине, не более | 2,0 | ||
| Разность длин диагоналей, не более | 2,0 | ||
| Радиус вальцовки (просвет между шаблоном длиной 2 м и поверхностью листа, замеренный в трех плоскостях: по верхней и нижней кромкам и по середине): — для листов стенки, мм — местные отклонения (связанные с плоскостностью листа) от проектной формы на длине 1м по вертикали и радиусным шаблоном длиной 1м по горизонтали, мм |
3,0
5,0 |
||
| Волнистость торцевой кромки после вальцовки: — по всей длине — на 1 м длины |
4 2 |
||
| Листы центральной части днища | Ширина: — при монтажной сборке встык на остающейся подкладке — при монтажной сборке внахлест |
±0,5±5,0 | |
| Длина | ±1,0 | ||
| Разность длин диагоналей, не более | 3,0 | ||
| Серповидность (прямолинейность кромок) по длине и ширине листа, не более: — на всей длине при монтажной сборке листов встык — на 1 м при монтажной сборке листов внахлест |
2,0 2,0 |
||
| Листы окраек днища | Расстояние между торцевыми фомками | ±2,0 | |
| Радиус наружной кромки (зазор между шаблоном длиной 2 м и радиусной фомкой) | 3,0 | ||
| Детали с тремя ортогональными сторонами | Ширина | ±0,5 | |
| Длина | ±2,0 | ||
| Отклонение от перпендикулярности продольной и поперечной кромок | 1,0 | ||
| Детали с двумя ортогональными сторонами | Ширина | ±2,0 | |
| Длина | ±2,0 | ||
| Отклонение от перпендикулярности продольной и поперечной кромок | 1,0 | ||
| Радиальные щиты конических крыш | Расстояние от обушка гнутого уголка до оси отверстия радиальной балки | ±7,0 | |
| Прямолинейность радиальной балки | 15,0 | ||
| Стрелка кривизны гнутого уголка | ±10,0 | ||
| Радиальные щиты сферических крыш | Стрелка кривизны радиальной балки | ±15,0 | |
| Просвет между шаблоном длиной 1,5 м по дуге и гнутой поверхностью | 3,0 | ||
| Секции ооорных колец | Стрелка кривизны | ±10,0 | |
| Элементы опорных и промежуточных колец жесткости | Зазор между шаблоном* и поверхностью промежуточного опорного кольца | ±3 | |
| Конструкции (детали) с криволинейной кромкой, присоединяемой встык | Просвет между криволинейной кромкой и шаблоном | 3,0 | |
| Конструкции (детали) с криволинейной фомкой, присоединяемой внахлест | Зазор между криволинейной кромкой и шаблоном** | 5,0 | |
| Конструкции (детали) с криволинейной свободной кромкой | Зазор между криволинейной кромкой и шаблоном** | 10,0 | |
| Конструкции (детали), присоединяемые по одной стороне или двум смежным сторонам | Габаритные размеры | Ширина | ±10,0 |
| Длина | ±10,0 | ||
| Конструкции (детали), присоединяемые по двум противоположным сторонам или попериметру внахлест | Расстояние между присоединяемыми сторонами | ±5,0 | |
| Конструкции (детали), присоединяемые по двум противоположным сторонам (хромками, поверхностями) или по периметрувстык | Расстояние между присоединяемыми сторонами (кромками) | ±2,0 | |
| Щиты кровли со свободной кромкой листового настила | Волнистость кромки на расстоянии 1 м | ±8 | |
| * Размеры шаблона — 1,5 м, выполняется по проектному радиусу стенки. ** Размеры шаблона — 1,5 м, выполняется по проектному радиусу детали. |
|||
7.13 Контроль качества элементов конструкций
7.13.1 Качество изготовляемых конструкций контролируют операционным контролем, проводимым в соответствии с требованиями конструкторской и технологической документации изготовителя. Контролю должны подвергаться 100 % деталей и узлов.
7.13.2 Изготовитель должен гарантировать соответствие элементов конструкций резервуара требованиям КМ, КМД и настоящего стандарта. Условия гарантии указывают в договоре на изготовление.
7.14 Маркировка
Металлические конструкции резервуаров должны иметь монтажную маркировку изготовителя, содержащую номер заводского заказа и условное обозначение монтажного элемента в соответствии с монтажной схемой.
На листовые детали стенки и листовые детали днища, привариваемые к стенке резервуара, должна быть нанесена маркировка, включающая в себя марку стали и номер плавки. Глубина маркировки. выполняемой клеймением, должна быть не более 0.3 мм; маркировку располагают на расстоянии 50-100 мм от кромок, подлежащих сварке.
Транспортную маркировку, содержащую манилуляционные знаки, а также надписи, предусмотренные ТУ на поставку резервуарных конструкций, наносят на каждое грузовое место. На каждом резервуаре (как правило, на крышке люка-лаза в первом поясе) должна быть закреплена табличка, на которую должны быть нанесены:
- наименование и номинальный объем резервуара;
- товарный знак изготовителя;
- номер заказа;
- год изготовления;
- плотность продукта;
- проектный уровень залива;
- номер резервуара по технологической схеме.
При маркировке продукции необходимо учесть дополнительные требования законодательства, действующего в каждом из государств — участников Соглашения.
7.15 Консервация
Методы консервации конструкций устанавливают в конструкторской и технологической документации в соответствии с требованиями заказчика. Изготовитель выполняет антикоррозионную защиту соответствующих элементов конструкций резервуаров по предусмотренной проектной документацией схеме (если данное требование оговорено условиями договора на поставку).
Консервацию крепежных изделий, присоединительных поверхностей фланцев, заглушек и крышек патрубков и люков проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014, вариант консервации — ВЗ-4. вариант упаковки — ВУ-0 и категория условий хранения — ОЖЗ по ГОСТ 15150.
Расконсервацию следует проводить в соответствии с ГОСТ 9.014.
7.16 Упаковка
Упаковку конструкций резервуаров следует проводить в соответствии с чертежами отгрузки (в рулонах. контейнерах, пакетах). Упаковка конструкций является ответственностью изготовителя и должна обеспечить сохранность геометрической формы конструкций при надлежащем выполнении транспортных операций и обеспечении надлежащих мер по хранению на монтажной площадке.
Пакеты конструкционных элементов и контейнеры должны иметь приспособления для строповки и обозначения мест строповки.
7.17 Транспортирование и хранение конструкций
При выполнении такелажных и транспортных операций должны быть предусмотрены мероприятия. исключающие возможность деформирования конструкций и повреждения поверхности и кромок элементов, подлежащих сварке.
При хранении на открытых площадках конструкции резервуаров не должны соприкасаться с грунтом. на них не должна застаиваться вода и их пространственное положение и способы закрепления должны исключать изменение проектной геометрической формы.
7.18 Сопроводительная техническая документация
Сопроводительная документация должна включать в себя:
- сборочные чертежи;
- копии сертификатов на материалы;
- результаты входного контроля;
- схемы и заключения по неразрушающему контролю;
- упаковочный лист.
